迎接中国制造2025 捷豹路虎打造全铝车间

        2015年5月18日，国务院印发关于《中国制造2025》的行动纲领，其中节能与新能源汽车被给予了高度重视。值得注意的是，这里面不仅仅包括了新能源汽车，还包括节能汽车。也就是说除了纯电动车、混合动力车以及氢燃料电池车以外，那些具有高效内燃机、先进变速器、轻量化材料、智能控制等核心技术的工程化和产业化能力的传统汽车也将迎来新的发展契机。
        而就现阶段而言，新能源车虽然已有相关政策扶持，但力度还很有限，消费者认知度也还需加强，充电桩等配套设施依然尚未普及。据公安部交管局统计数据显示，截至2015年底，我国汽车保有量已达1.72亿辆,而新能源汽车保有量却仅为58.3万辆。因此在传统动力汽车仍将长期占据车市主流的前提下，如何应对工业碳排放挑战，大程度实现节能减排，已成为各大汽车企业面临的重要课题。
        对此，奇瑞捷豹路虎品牌率先做出响应，于2012年11月在常熟奠基工厂，并在2014年10月建成投产，被誉为“全球样板工厂”。同时也成为了国内家专制全铝车身车间的工厂。而全铝车身车间的建成代表了目前国内领先、智能、环保的高端全铝技术，其不仅多项指标刷新了该领域的国内纪录，更重要的是，它的建成投产有力推动了国内汽车制造业轻量化技术的发展进步。
        笔者曾有幸受邀，参观过一次奇瑞捷豹路虎常熟工厂的全铝车身车间。其中在参观过程中全厂没有一丝火花飞溅，你敢相信吗？这是因为捷豹采用了业内少有的自冲铆接技术，是一种用于连接两种或两种以上金属板材的冷连接技术。
        据介绍，与传统点焊相比，自冲铆接的强度能增加30%，此外由于冷连接，因此不会损伤金属涂层。后铆接工序周期很短，可在1秒内完成自冲铆接。现在捷豹路虎车型均使用了该技术，而以2016北京车展发亮相的国产捷豹XF长轴距版为例，该车全身上下多达2754个铆点！车间里共计有18种铆模和30种铆钉，拥有定制匹配480种板材搭接的能力。
        值得一提的是，自冲铆接胶合技术也是迄今为止车身连接工艺中为环保的连接方式之一。相比于传统焊接工艺，该技术可节能70%。此种冷连接技术不会使车身连接处产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，也无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。据了解，自冲铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之。
        当然光有好的连接技术还不够，车身材质的好坏同样决定着一辆车在安全性上的优劣。那么大家都是通过什么方式改造车身材质的呢？现在普遍的做法是，提高铝合金在钢铝占比中的比例。当然啦，也有极端分子跳过铝合金直接用更轻更强韧的碳纤维材质。这种有钱任性的土豪显然不是我们老百姓的朋友。
        那么在说到铝车身就不得不提捷豹路虎了。对此，奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生自豪地表示：“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术成熟、铝合金车产量大的汽车品牌。”此言非虚，目前在奇瑞捷豹路虎生产的全新捷豹XF长轴距版全新捷豹XF长轴距版铝合金应用比率高达75%，为国内高，其车身结构重量仅为297kg，轻盈的车身将带来更快的加速、更精准的操控、更短的制动距离以及更少的油耗、更低的碳排放。
        理论上，车身重量每减轻100公斤，油耗则降低2%，油耗的降低不仅意味着燃油经济性的提高，更意味着更少的碳排放。相比传统钢结构车身，全铝车身在节能减排方面有着明显的优势。
        一流的产品除了卓越的制造工艺，还得有良好的生产环境。而在《中国制造2025》中也同样提及要“建立绿色制造体系，绿色环保发展”。为此奇瑞捷豹路虎的常熟工厂采用了先进的RO-DIP前处理和电泳工艺使废水排放接近零。除此之外还采用全球先进的干式喷漆系统，实现高达95%的空气可循环利用，节省60%的能源，同时采用水性环保涂料，降低环境污染。
        如今，全球汽车轻量化技术蓬勃兴起， 奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的竣工投产对我国汽车轻量化制造起到重要推动作用，在我国汽车制造业的发展历程中具有里程碑式的意义。也为“中国制造2025”目标的实现贡献了力量。