走进MAN工厂，在一辆“擎天柱”正在装配的底盘前，根据订单的特殊需求，几名工人正在装配螺丝。“在这个工位，当拧螺丝的机器手来到四个特殊螺丝位之后，要由工人在后方按下控制钮进行安装。”带领调研组参观的员工Matthias Lessel说，这个环节中，工人指引机器手正确落位后，再控制机器人迅速上螺丝，保证了这道工序的快速完成。
他介绍，这里的工人都是熟手，再加上机器人的应用，所以每个环节，他们都能够设定优时间，比如这个环节设定2分钟内完成，然后搬运机器人就会根据工厂早已设定好的程序走向下一个工位，进行下一环节的操作。
这只是MAN工厂人机协作的一角。虽然并没有如宝马一样实现全面自动化生产，但MAN工厂仍然很好地将人机协作在工业生产过程中进行了应用。Matthias Lessel说，先，搬运机器人减轻了工人定时搬运之苦，减低了在这个环节所造成的时间与人力的浪费。其次，卡车上共性的东西他们早已通过自动化生产线上的机器人进行装配。终，涉及到不同型号的重卡个性化的装配件，才是由工人进行装配。
为何MAN工厂不采取全面自动化?Matthias Lessel告诉记者，他们每天多生产约200辆重卡，并非像大众一样每天有上千辆车下线，且他们的产品有强烈的个性化色彩，为了达到生产效率与控制成本的平衡，他们并没有在生产线全面应用机器人生产。
Matthias Lessel进一步解释，不同型号的重卡部件安装都有其特殊性，他们每天的产量并不高，如果全面自动化，前期的投入会很高，对于他们这样非大批量生产的企业来说，投入产出比并不划算。故他们更多的还是通过人与机器的协作实现互补，既保证生产效率，又大限度地减轻成本。
