而就现阶段而言，新能源车虽然已有相关政策扶持，但力度还很有限，消费者认知度也还需加强，充电桩等配套设施依然尚未普及。据公安部交管局统计数据显示，截至2015年底，我国汽车保有量已达1.72亿辆,而新能源汽车保有量却仅为58.3万辆。因此在传统动力汽车仍将长期占据车市主流的前提下，如何应对工业碳排放挑战，大程度实现节能减排，已成为各大汽车企业面临的重要课题。
对此，奇瑞捷豹路虎品牌率先做出响应，于2012年11月在常熟奠基工厂，并在2014年10月建成投产，被誉为“全球样板工厂”。同时也成为了国内家专制全铝车身车间的工厂。而全铝车身车间的建成代表了目前国内领先、智能、环保的高端全铝技术，其不仅多项指标刷新了该领域的国内纪录，更重要的是，它的建成投产有力推动了国内汽车制造业轻量化技术的发展进步。
笔者曾有幸受邀，参观过一次奇瑞捷豹路虎常熟工厂的全铝车身车间。其中在参观过程中全厂没有一丝火花飞溅，你敢相信吗？这是因为捷豹采用了业内少有的自冲铆接技术，是一种用于连接两种或两种以上金属板材的冷连接技术。
据介绍，与传统点焊相比，自冲铆接的强度能增加30%，此外由于冷连接，因此不会损伤金属涂层。后铆接工序周期很短，可在1秒内完成自冲铆接。现在捷豹路虎车型均使用了该技术，而以2016北京车展发亮相的国产捷豹XF长轴距版为例，该车全身上下多达2754个铆点！车间里共计有18种铆模和30种铆钉，拥有定制匹配480种板材搭接的能力。
值得一提的是，自冲铆接胶合技术也是迄今为止车身连接工艺中为环保的连接方式之一。相比于传统焊接工艺，该技术可节能70%。此种冷连接技术不会使车身连接处产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，也无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。据了解，自冲铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之。