博世力士乐凭借在价值流设计及优化方面的丰富经验，对原有的生产线进行工业4.0改造，改造后的生产线能够零切换生产6大产品家族的2000种不同产品，并且实现小批量定制化生产甚至是单一产品生产，在提升生产效率10%的同时减少30%的库存。此生产线因实现了人、机器、物体与IT系统的佳互联而被德国知名行业杂志授予“工业4.0奖”。
无需切换工装
在洪堡工厂改造项目开始设计之初，物流与生产部门便与生产计划与总部直属IT部门密切合作，对制造工艺流程和价值流展开研究，共同建设性地把现代化的创新理念付诸实施。洪堡工厂生产线完美地结合了生产和物流，能够在无需进行技术和物流换工装的条件下生产众多产品种类，切换时间由原本的40秒变为零切换，因此极大地提高了生产效率，带来了巨大的收益。
个性化互联工位
人、机器和产品的互联是提高灵活性、加速流程和掌握产品多样性的核心工具。通过前后工序的信息准备，洪堡生产线能够实现直观的操作引导，从而使人始终处在增值流程的核心地位。设计人员在这条生产线上设置了一系列功能，使员工的工作更加轻松自如：组装工位可以个性化地进行调整，在屏幕上采用合适的字体大小和母语来显示所需的信息，并针对具体的组装工序显示相应的深度信息;员工可佩戴蓝牙，重要信息可通过蓝牙自动传递给组装工位。在工作中，每个产品的工件托盘都配置了一个带有其识别编码的RFID射频识别芯片，通过它们来控制托盘在生产线上的运行，并且能及时询问了解在每个工位上所需的组装工作和材料等情况。
文章链接：中国机床商务网 http://www.jc35.com/news/detail/49169.html
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