先要保持冷静，认识到我国的制造业现状不同于德国，我国面临的是工业2.0、3.0、4.0并行的情况，工业4.0应只作为参考而不是简单地复制。
其次需要智慧、勇气和牺牲，敢于面对当前存在的问题：如我国目前虽然没有统一的数据平台，与国际上的eCl@ss、PROLIST等技术也存在一定差距，但航空、航天、石化等典型行业和龙头企业已拥有较成熟的专用数据平台和工艺数据库，应充分利用好现有基础，运用大数据、数据挖掘、数据整合集成等手段，打破不同领域间的壁垒和信息孤岛。智能制造的数据平台不能属于各行业，必须实现国家层面的统一。在此过程中，某些行业和企业势必需要做出一些牺牲，以达到智能制造的总体目标。
此外，德国工业4.0提出了八个优先行动计划中，特别强调了组织、培训、监管等内容。对于我国，也要做到几个“改变”：
先，应改变 “九龙治水”的管理模式，完善行政保障体系和机制，充分发挥国家制造强国建设领导小组和战略咨询委员会的作用，指导各地区、各部门开展工作，协调跨地区、跨部门重要事项，形成合力；
其次，对生产运营组织管理体系进行有效改革，积极推进“互联网+”理念，攻克网络环境下设计与制造协同、制造资源全域优化调度与管理、工业大数据集成与服务等共性关键技术，实现生产扁平化网络化；
第三，完善监管体系和配套的法律法规文件，特别是实现网络化制造的过程中，如何更好地保护商业机密和知识产权、加强产品质量监督、以及针对不同的制造模式、产业形态和价值链的变化，财政税收制度的改革支撑；
第四，加强人才培养，人是生产的执行者和管理者，没有“智能”的人，就不可能有“智能”的制造过程，不仅要充分重视高端科技人才、管理人才，更要发挥具有身怀绝技，长期积累了制造经验的能工巧匠的作用和“工匠精神”，因为产品是靠工人制造出来的；
第五，传感器对智能制造之重要性不言而喻，既有的相关产业政策也都把传感器作为核心技术攻关，但是到现在为止传感器受制于人的局面并未改变，传感器的发展极不理想，急需拿出新的思路和办法；
第六，国内工业软件研发与应用的短板也应得到彻底改变，没有自主可控的工业软件研发和应用体系，我国智能制造的发展不可能持续。
后，必须高度重视标准的关键作用，以标准化工作为抓手共同推进智能制造的发展。让中国拥有工业4.0，而不是工业4.0拥有中国！
