那么华南基地与一汽-大众其它几大基地有何不同？大的特点在哪里？一辆全新高尔夫·嘉旅要经过多少道工序才能走下生产线？对于新车的品质，一汽-大众是如何保证的？带着种种疑问让我们走进一汽-大众华南基地探个究竟。
华南基地有着“绿色工厂”和“完美工厂”的称号。走进一汽-大众华南基地，先映入眼帘的便是新绿的草坪和排排树荫。与一般“汽车产业基地”灰白色的厂房不同，华南基地更多了几分清爽。
据介绍，作为国内汽车行业个获得中国绿色建筑委员会授予的“绿色工业建筑”三星认证的工厂，一汽-大众华南基地在建筑的全生命周期内，将大限度地节能、节水、节材，保护环境和减少污染。
华南基地还将环保的理念深入到生产过程中的各个环节。不仅涂装车间采用世界先进的2010水性漆环保工艺，喷房循环风实现80%循环利用，对于废水废气，一汽-大众也采用了废气燃烧、中水回用等净化处理。污水处理中心耗资4000万元，处理后的水多用于厂区再利用。
此外，车间建筑外墙采用了性能更好的三明治板，有利于保持车间内的恒温，减少空调能耗；基地内10兆瓦光伏发电项目，带来了更多、更清洁的电能；太阳能路灯等设施，让基地的运营在细微之处也做到充分节能。现在华南基地约10%的能源是以环保方式获得的。
华南基地是参考德国大众完善的工厂建设标准及合理的完美工厂建设原则进行整体规划，运用精益理念，在工艺水平、生产能力等各个方面都走在了行业的前端。作为一汽-大众目前已经投入使用的三大基地中，华南基地是年轻的一个，无论是MQB平台，还是其它的硬件设备都是更为先进的。
高自动化率 保证德系高品质
一汽-大众华南基地于2013年9月正式建成投产，一期占地100.39万平方米，规划建筑面积45.5万平方米，目前年产能30万辆，生产一汽-大众基于MQB平台的新产品。基地内分布着整车制造的冲压、焊装、涂装和总装四大车间。
其中，冲压车间具备铝件生产能力，可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换，整车间自动化率达到90%以上。在连续运行模式下，整线街拍快可达每分钟15次，位居世界领先水平。
焊装车间拥有超过800台机器人，自动化率超过70%，6条主焊线更实现了全自动化生产，自动化率达到100%。焊装车间的生产节拍可以达到每分钟完成一辆车的车身，在极大地提高效率的同时保证德系高品质。华南基地的焊装车间次在焊装领域实现了大众和奥迪品牌产品的混线生产。
涂装车间采用水性无中涂工艺，前处理电泳翻转输送，有效保证了每个细小的缝隙都不遗漏。车间内同样大量运用机器人，大幅提升了自动化程度和喷涂质量。涂装车间整线规划产能为62台/时。
总装车间的生产线采用高效的“h”型布局，让车间内的物流路径优化；同时采用可升降电动自行吊具及电动可升降滑橇等多项领先技术，车间内还有物流超市，使得整个生产过程在严谨的安排下科学、有序、高效地进行。
据悉，华南基地二期预计总投资153亿元，建设周期为36个月。项目建成后，将形成年产能30万辆的整车制造能力，生产大众和奥迪品牌新产品和新技术的新能源汽车。届时，华南基地的年产能将达60万辆。
坚持用数据说话 这里有群爱“找茬儿”的人
在一汽-大众的工厂里，有几种身着不同颜色工服的人，其中红色为显眼，他们就是令人敬畏的质保部工作人员。红色象征着警示作用，用培训师黄源的话说就是“告诫全体员工，质量这根红线是不容逾越的。”
一汽-大众质保部设立了多个实验室，对产品质量进行严格的监控。如材料实验室、整车气味舱、标准光源间等多个实验室会对金属、塑料、皮革等各种材质的强度、颜色、气味进行检查。例如，整车气味舱可以对车内多达300种以上的物质成分进行检验，而一汽-大众对异味和有害挥发性物质的检测和控制标准比国标更为严格。
在质量培训基地里，每年都要对员工进行基本技能培训，上到管理层，下到一线员工。这里 还有许多测量的模具，别看不起眼，可却是价格不菲。
利用专业的测量工具，质检人员会对每一个钢板的缝隙、零部件的边角仔细查看。在质检人员手中有这样两本小册子：间隙匹配标准手册和整车验收指导手册。手册上对于车身上每一道缝隙都给出了详尽的标准范围，质检人员会严格对照。在每一道工序的后一关都有一个质量检查的程序，后组装出来的车，每一台也都经过了严格的检查。质检员每天还会在生产线上对于车辆进行抽样检测，本着“防火优于救火”的理念，将隐患消灭于未然。
90-120微米涂装、从缸体到曲轴关键零部件的精密检测、125项外观功能检查、469万公里道路测试、120分钟高温测试……凭借坚毅、执着、进取、缜密的精神，一汽-大众不断挑战极限，将质量可靠的产品带给广大用户。
