作为浙江国企制造业代表的巨化集团公司经过半个多世纪的发展壮大，如今已成占地7.3平方公里，建有100多套主要装置、200多种主打产品的全国特大型化工联合企业和全国大的氟化工先进制造业基地，在工业4.0的浪潮中，“她”将以怎样的姿态耸立在化工行业的前沿？
拥抱“工业4.0”，全面推进智能化
未来的企业必须拥有柔性化、智能化的特质，这是工业4.0的前提。浙江宁波巨化科技有限公司积极探索装置生产运营柔性制造，实现客户需求系统和生产计划系统互联互通，在统一生产管理平台上，消除信息孤岛，将经营管理、生产组织、操作过程、质量控制、物耗能耗情况以及生产绩效，快速、及时、准确地自动发布与监控，为企业运营的动态管理提供有效的手段。通过柔性化生产模式实施，增强了企业的应变能力，缩短了产品生产周期，改善了产品质量，提高了设备利用率和员工劳动生产率，并推动企业的技术改造向机器化、自动化、集成化、智能化、生态化发展。该公司去年高纯氯仿柔性化生产攻关实现突破，跻身成为著名企业的供应商。
智能工厂是加快技术创新和模式创新的有效载体，也是构成工业4.0的核心要素。为实现智能控制、“机器换人”的目标，巨化积极推进先进控制技术的应用与推广。2014年，浙江衢州氟化学有限公司甲烷氯化物装置先进控制（APC）正式投运，操作变量和控制变量投用率达到了95%以上，实现了主要生产指标和质量指标的卡边控制，提高了目的产品收率，减少了装置能耗，单套装置每年都能为企业带来一笔可观的经济效益。“APC项目实施并网运行以来，不仅可节省大量蒸汽，还有效提高了高附加值产品的生产比例。在正常运行的条件下，DCS的自控率由56%提升到90.8%，降低了操作人员的劳动强度；增加一套装置后，每班操作人员减少了三分之一，经济效益非常明显。”该公司一名技术人员深有感触地说道。
“智能化”需要先进的技术与设备的应用与推广。近年来，浙江巨化热电有限公司积极加快“智能三网”（水网、电网、热网）的建设，经过自动化控制改造，实现生产泵房和生活泵房的“两泵合一”值班；对＃6、7机35ｋVI段母线系统、总变集控站进行技术改造，实现远方遥测、遥信、遥控功能；对#6、8、9机组进行了DCS改造，一线智能化水平大幅度提高。“下一步，我们将加大生产智能化改造力度，促进工业化、信息化的高度融合，继续推广运用APC先进控制技术，试行“网控+集控”的运行模式，从而实现‘智能化’生产。”该公司总经理毛双华表示。
“干在实处永无止境，走在前列要谋新篇。”巨化氯碱新材料事业部在对装置进行整合提升的基础上，又针对烧碱、化治、TCE、新联氯化钙等硬件装备不平衡的问题，采取并行发展战略来进一步实现工序与装置间的融合。启动智能化控制试点，通过VDC单体自动化控制全覆盖提升改造、PVDC老聚合自动清釜装置改造、DCS互通系统改造等措施，完善PVDC自控系统，提升生产过程控制能力及环保保障能力，确保产品质量。启动区域一体化试点，划分东西南北四大片区，对生产控制、检维修力量、分析资源进行全面整合，实现区域资源一体化和试点全覆盖。
