唐咚：您好，很高兴跟您一起聊智慧工厂这个话题，也很感谢大家关注我们这个访谈。
专访记者：本次访问主要围绕柔性生产方式及智慧工厂展开，这是当下企业关切热点和需要面对的。在正式开始之前，请您自我介绍下。
唐咚：好的，我是步科自动化股份有限公司的董事长，也是创始人。我1999年从外企辞职创立步科，到现在已经16年了。我和我的伙伴们从自动化产品的代理和系统集成开始做起，2002年开始研发人机界面，2005年研发伺服驱动，2007年研发PLC，2008年研发伺服电机，2011年研发变频器，到现在，步科已成为国内技术领先的自动化解决方案供应商，并且产品在全球60多个国家销售。2015年是又一个里程碑，步科从自动化解决方案，迈向智慧工厂解决方案，对我来讲，这又是一个新的起点。
专访记者：看您爱好赛艇运动，经常组团参加大型赛事活动，这是一项少数极客的运动吗？这给您带来如何的运动体验？这对于工作和生活有没有一些新的思考？
唐咚：赛艇，这是奥运会比赛项目之一。10月25日，我们刚刚取得了37届香港赛艇锦标赛大师组的银牌，这是一个令我们开心的成绩，因为我们训练很努力并且比赛发挥出了水平，但其实我刚刚从事这项运动三个多月，见效很快。我建议大家也来参加这项运动，谁都可以来参与。我在深圳学的，上海学赛艇的条件很不错，杭州据说更好，北京也开始了。
这项运动带给我在工作上大的启发，就是要跟团队形成合力，你一个人力气大是没用的，你只能把水花拉破掉，船根本走不快，水是软的，一定要有耐心，稳稳地带住它，体会队友的力量在哪儿，跟他们形成合力，没有汹涌的水花，但船就走的飞快，做公司是一个道理。
专访记者：时代的进步和技术的革新对于每个人来说，实际上提供了满足人性需求的充分条件。当下，个性化定制化的风潮再起，尤其是中产阶层的崛起，其生活方式的巨大变化也给工厂制造带来革新机会。作为企业和工厂，如何回应这种新市场动态和客户需求？
唐咚：您的提问已经点出了企业人的宗旨，对于企业来说，我们研究一个技术，开发一个产品，跟国家战略调整国际形势变化关系不是那么大，我们关心的是市场的变化，客户消费趋势的变化。我们观察到中国经济的富活力那部分，正从投资与出口，向个性化消费领域转移，这必然会导致生产制造技术的部分转变，从传统的单品海量制造转向小批量多品种大规模制造，从偏远而枯燥的大工厂转向高逼格的城市社区工厂，从自动化流水线转向智能化的柔性制造单元，也就是从传统制造工厂向小而美智慧工厂的转变。不是说前者不存在了，传统生产模式的持续升级始终是我们自动化人的一个重要课题，但后者作为新兴的生产模式，一定会得到更加绚丽的发展，也有更为宽广的创新空间。
但目前很少有人愿意为这种萌芽状态的新兴生产模式提供解决方案，这需要长期投入，也需要先进的技术平台。步科愿意挑战新技术，为市场创造新的价值，同时步科10多年积累的自动化与IT技术平台，也正好可以支持这些产品的开发，所以我们决定把智慧工厂作为我们的战略性行业，大力投入，持续耕耘。
专访记者：步科作为一家工业自动化公司，目前有没有成熟的思考和解决路径？
唐咚：这方面我们是有长期的思考，并且已经开发出了一个批产品。我们认为智慧工厂一个要解决工厂内部信息传输的问题，通过步科智能终端与电子看板，实现人、机、MES之间即时的信息传递，减少人工打印纸质信息传递带来的时间延误，缩短产线换单时间，这是提高小批量多品种生产效率的一个步；
第二要解决产线物料的即时拣货配料与上线问题，我们的智能立体仓库和亮灯拣货系统，可以大大改进这方面的效率。
第三步我们可以基于步科这些产品所采集到的全工序的数据，进行数据分析以优化生产效率。我们不可能一步到位实现优的生产效率，但只要有了足够的数据，我们就有可能通过数据分析算法，找到持续提高生产效率的办法。我们可以尽量缩短换单时间，不断优化货期，效率，库存，实现数字工厂的精益管理。有了这样的基础，将来再去实现供应链企业的横向集成，产品生命周期链上企业的端对端集成，后在云端实现AI与数据的整合，达成云制造的目标。
专访记者：智能制造作为中国制造2025推进的核心工作，领先公司在智能化方面积累了部分经验，但还远远没有达到我们所畅想的那种智能化程度。刚才您提到的智慧工厂解决方案，能为智能制造的推进带来哪些便利？能描述一个步科智慧工厂的生产场景吗？
唐咚：智能制造的确在中国还处于起步阶段，而步科在智能制造领域更是一个新手，所以还谈不上多高的智能化水平。
但我可以给你描述一个步科正在项目实施中的生产场景：一个客户的30台人机界面的订单，先交给智能立库和配料系统，我们采用了创新的人机协作方式，可以快速配料，配料箱自动进入产线缓存仓。MES会根据能力分析适时地把工单传送到某个细胞制造单元的智能现场终端，并进入等待列表。上一个工单完成后，智能终端提醒工人这个工单开始了，而此时AGV恰好把所需的30套物料从缓存仓送到该细胞单元，工人只需要很短的换线时间，就开始装配。智能现场终端不断采集装配设备数据和工序条码数据，质量反馈由工人利用智能终端的触摸屏输入，标签的实时在线打印也由智能终端控制。30台人机界面在很短时间内装配完成，老化测试以后，由AGV送到成品包装车间直接出货给客户。这个订单的所有生产过程数据都出现在大屏幕电子看板上，电子看板分布在车间和工厂办公室，管理人员在电子看板前面点击触控，展开数据，进行分析讨论。而后台的数据服务器，在不断地计算这个订单的时间效率分配，来料质量统计，人员绩效，甚至能耗水平，为将来的AI优化做准备。这是基础的一个生产场景，以后你还会看到细胞制造单元里的协作机器人，以及代替云端客户现场参观的网真机器人。
专访记者：为实现小批量多品种的这种柔性生产方式，丰田公司在这方面进行了探索，并形成特的TPS——TOYOTA Production System。即丰田生产方式，在美国及国内称之为“精益生产”。它有两个支柱，一是自働化，人机互动的自动化，与时下流行的“机器换人”——“机器留下，人走掉”的模式不同。另外一个是基于信息看板的准时化生产，即在需要的时间提供需要数量的需要产品，这是典型的拉动式生产。步科公司在人机互动的自働化方面有哪些作为？
唐咚：步科开始是一个开发生产人机界面的公司，所以你说到人机自动化我们觉得很亲切。而事实上，我们的智慧工厂解决方案，无论是智能终端还是智能立库以及亮灯拣货系统，在使用场景中都离不开人和机的配合，我们的理解，智慧工厂解决方案，是人、机、料，以及MES软件的协同。我们的新产品，其实是给人机自动化模式提供了新的技术工具。
“机器换人”是必然的，因为现在什么都用人来做，没有发挥人的价值。但无人工厂不会是未来创新产品制造的主要方式。可能有一些传统产品更热衷于采取无人工厂的模式，而一些创新的产品，人的价值是可以体现在生产制造中的。
德国的人工虽然很贵，但他们的很多尖的产品依然是用人来装配的，不是说他们没法自动化，而是他们确信人的创新在制造中也是有价值的。其实你说到的丰田精益思想，虽然是几十年前就有了，但放到今天，作为智慧工厂的指导思想，也是没错的，只不过我们增加了很多新的技术手段而已，但目的就是要精益，智慧工厂不管用人还是自动化，先必须是要精益的。
专访记者：另外涉及到基于信息看板的准时化生产，这涉及两大要素，一是工厂物料等生产信息的传递，二是基于信息看板的拉动式操作，而这需要规范化和标准化的操作要求。步科在这方面有没有可靠的智能终端来实现？
唐咚：有的，我们11月4日发布两款终端产品，一是智能现场终端，用在生产现场的各个工序上，二是大尺寸的电子看板，可以安放在现场或办公区，也可以通过互联网做远程连接，用于生产管理者对生产数据的监控与分析。
这就是步科的智能现场终端。
